1. Материал и его контроль.

В производстве используется сплав марки АК12М2 относящийся к системе алюминий-кремний-медь. Он имеет хорошую текучесть и используется для изготовления фасонных отливок с помощью литья под давлением. Большое содержание кремния в составе сплава (около 12%) приводит к низкой пластичности металла.

Избавиться от подобного недостатка можно было бы термообработкой, но она в отношении АК12М2 не практикуется.

Используется данный материал в машиностроении для производства широкого перечня изделий и деталей автомобилей, тракторной и иной техники.

Сплав проверяется в собственной лаборатории на соответствие ГОСТ 1583-93 методом спектрального анализа.

2. Плавка алюминия.

Плавка алюминия производится в автоматических печах MARСONI (Италия). На заводе установлены пять плавильных комплексов шахтного и дозирующего типа разных мощностей, что позволяет обеспечивать бесперебойную подачу расплавленного алюминия. Температура плавления алюминия 700 градусов по цельсий. За сутки переплавляется порядка 15 тонн алюминия.

3. Литьё под высоким давлением.

На заводе расположены пять автоматических плавильных комплексов, которые перекрывают производство алюминия для выпуска двух типов секций, сотой и восьмидесятой серии.
Автоматические литейные комплексы используют двухместную пресс-форму. Пресс-формы используются с системой термостатирования и обслуживаются каждые 20 000 ударов.

4. Механическая обработка.

Обработка секции шлифовальными станками абразивной лентой с зернистостью 60, 80, 100 для разных частей секции. Приваривание донышка на автоматизированном оборудовании. Обработка фрезером сварных швов на донышке. Нарезка резьбы автоматизированным нарезным станком.

5. Опрессовка секций.

Опрессовка секций происходит на специальном оборудовании. В воду погружается секция и проверяется напором воздуха под давлением 30 Бар, если появляются пузырьки в воде значит секция отбраковывается. При отсутствии пузырьков в воде секция отдается на этап сборки.

6. Сборка и опрессовка.

Сборка происходит на специальном оборудовании, соединение производится ниппелями, а герметичность обеспечивается паронитовыми прокладками. После сборки, готовое изделие помещается на стенд опрессовки и проверяется на наличие брака. Давление воздуха на стенде составляет 18-24 Бар. Этого достаточно, чтобы обнаружить брак.

7. Обезжиривание и конверсионное покрытие.

Готовое изделие со стола сборки попадает на подготовку к покраске. Первым этапом идет обезжиривание струйным способом под давлением в 1.5 атм. После обезжиривания наносится конверсионное покрытие методом полного погружения в ванную с последующей полимеризацией в печи.

8. Порошковое окрашивание.

Наносится грунтовочное покрытие путем анафореза с полимеризацией. Окрашивание происходит путем нанесения порошковой краской. Окрашивание глянец. Далее окрашенный радиатор направляется в конвекционную сушку, где запекается при температуре 170 градусов Цельсия.

9. Опрессовка и упаковка.

После этапа покраски радиаторы снова попадают на финальную опрессовку. После того, как специалист убедился в качестве сборки и окраски изделия его отправляют на сушку и упаковку. На этапе упаковки к изделию прилагается паспорт изделия, укладывается в коробку и запаивается в плотную пленку ПВХ. Короб соответствует всем требованиям международных стандартов и ГОСТ.